Lubricación en la industria alimentaria

Lubricación en la industria alimentaria

En el proceso transformador de la industria alimentaria es necesario el empleo de lubricantes, aunque la cantidad y calidad de los mismos depende en gran medida de cada proceso productivo en particular.

La diversidad de estos procesos hace que sea posible encontrase con condiciones extremas tanto en altas temperaturas, como en bajas, en medios agresivos, ácidos, con desarrollo de bacterias, etc. Estas circunstancias hacen que los requerimientos exigidos a los lubricantes alimentarios sean más estrictos que en otro tipo de industria.

Por otro lado, desde el 31 de Diciembre de 1995 se deben aplicar y observar las nuevas reglas contenidas en el régimen sobre higiene alimentaria contenido en la Ley de productos de consumo (Food Hygiene Regulations of the Consumer Goods Act). Un aspecto importante, que deriva de la Directiva 93/43/CEE, es la introducción de los HACCP (Puntos Críticos de Control para Análisis de Riesgos). Este sistema de supervisión del proceso se utiliza para localizar y controlar aquellos puntos donde se pueda producir contaminación del producto durante su preparación, embalaje o distribución, obligando a los involucrados a cumplir todos los requisitos en cuanto a seguridad en la fabricación de alimentos. Siendo los fabricantes de alimentos los primeros responsables, salvo que puedan probar que se han tomado todas las medidas necesarias para evitar la contaminación de los alimentos.

Necesidad de lubricar

Se puede definir la lubricación como aquella técnica cuyo objetivo principal es facilitar el movimiento mecánico, al reducir el rozamiento que se opone al mismo. Esta reducción del rozamiento se consigue interponiendo una sustancia, denominada lubricante, entre dos superficies en movimiento relativo, con lo que se consigue que sus irregularidades no establezcan contacto. En esta situación, al movimiento se opone solamente la débil fuerza necesaria para remover las moléculas de lubricante.

Por lo tanto y de una forma general, es posible afirmar que en toda máquina en la que se produce un movimiento relativo entre sus elementos es necesario realizar algún tipo de lubricación.

Además de este objetivo principal, modernamente, se persiguen otros no menos importantes:

  • Combatir el desgaste debido al movimiento mecánico.
  • Proteger contra la herrumbre y la corrosión debidas a causas diversas.
  • Contribuir al equilibrio térmico de los mecanismos, disipando el calor generado en el movimiento.
  • Contribuir a la estanqueidad de ciertos elementos mecánicos, evitando la entrada de contaminantes.
  • Evacuar impurezas y contaminantes contribuyendo a la limpieza.
  • Reducir el consumo de energía.
  • Transmitir potencia (sistemas hidráulicos, acoplamientos hidráulicos).

Tipos de lubricantes

En este tipo de industria, el lubricante, como material auxiliar, puede ser considerado como una fuente de contaminación del producto a lo largo de su proceso de transformación, pues en general, no es posible asegurar con total garantía que no exista o pueda existir contacto entre alimento y lubricante.

En función de este posible contacto con el alimento, es posible establecer tres categorías de lubricantes:

  • Lubricantes autorizados para tener contacto con el alimento.

En este caso, está permitido que exista contacto directo entre lubricantes y alimentos. Estos productos no tienen ningún efecto negativo desde un punto de vista fisiológico, pero técnicamente tienen un mal comportamiento como lubricantes.

En Europa, la Directiva 95/2 del 20 de febrero de 1995, excluye los aceites minerales blancos de las listas de productos autorizados como aditivos para la alimentación. Sin embargo, esta directiva no hace ninguna referencia a estos aceites usados como auxiliares técnicos (desmoldeo, lubricación,…).

  • Lubricantes autorizados para contacto accidental con los alimentos

Es posible, que en determinadas máquinas se produzca un contacto accidental del lubricante con el producto. Esta posibilidad existe porque una parte de la máquina está muy próxima al alimento y no se pueden evitar pequeñas pérdidas o bien es difícil detectar inmediatamente las posibles fugas que se produzcan.

Estas zonas de riesgo, también denominados puntos críticos, que se encuentran en aquellos mecanismos de la máquina situados al mismo nivel o por encima del producto alimenticio, deben ser lubricados con productos aptos para entrar en contacto fortuito con el alimento. Estos productos tienen como bases aceites minerales blancos, PAO o ésteres. Asimismo, además de las bases, los aditivos incorporados deben haber sido autorizados para contemplar la posibilidad de este contacto accidental.

  • Lubricantes que no pueden tener contacto con el alimento.

Se trata de cualquier otro tipo de lubricantes y grasas, que poseen una cierta toxicidad y que pueden ser usados en caso de que el riesgo de contacto con los alimentos sea nulo.

Una vez definidos los tipos de lubricantes en relación con la posibilidad de contacto entre elemento lubricado y producto alimenticio, es necesario conocer quién realiza esta catalogación.

La normativa más estricta es la de Estados Unidos, donde hay dos organismos que  han establecido unas directrices relacionadas con las sustancias que pueden entrar en contacto accidental con los alimentos. Las normas son establecidas por la FDA (Federal Drug Administration), la cual establece listas de productos, tanto de bases como de aditivos autorizados. Estas sustancias se registran de acuerdo con la Ley federal de alimentos, fármacos y cosméticos, párrafo 178.3570: “Lubricantes para contactos incidentales con los alimentos”.

Sin embargo la FDA no homologa lubricantes, su acción se limita a analizar los constituyentes de los lubricantes desde el punto de vista de la toxicidad. La homologación la realiza USDA (United States Department of Agriculture), que en función de las directrices marcadas por la FDA, realiza análisis de lubricantes y homologa los mismos para su empleo dentro de su sector.

La USDA clasifica los lubricantes en dos categorías: H1 y H2.

  • Los productos con categoría H1 están autorizados para ser usados donde exista riesgo de contacto accidental con los alimentos.
  • Los lubricantes pertenecientes a la categoría H2 sólo se pueden utilizar en máquinas donde no exista posibilidad de contacto con el producto final.

La categoría H2 es donde se encuentran la mayoría de los lubricantes disponibles en América, algunos de los cuales contienen elementos tales como bario, cadmio, plomo y nitritos. Sin embargo, estos elementos constitutivos están prohibidos desde hace tiempo, en el mercado europeo. Según la legislación europea sobre mercado de sustancias peligrosas (Directiva 88/379), los lubricantes que contengan componentes altamente tóxicos deben llevar una etiqueta con los símbolos “R” y “S”. Por tanto, los productos del tipo H2 carecen de un significado práctico para el mercado Europeo.

Ante la inexistencia de una norma europea relacionada con los lubricantes y fluidos de calidad alimentaria, la industria respeta los requisitos emitidos por la FDA y el USDA como los más restrictivos en este campo y han sido adoptados como el “estándar”.

Análisis de riesgo de puntos críticos (HACCP)

El origen del sistema HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) se produjo en los años sesenta, desarrollado por la Agencia Espacial Americana (NASA) basado en que la comida de los astronautas se tenía que preparar de acuerdo con el principio de riesgo cero. El sistema demostró tener un gran éxito, posteriormente, los EE.UU. decidieron introducir los principios de los HACCP en todas las compañías que tuvieran contacto con productos alimenticios.

En este sistema, las propias compañías deben indicar dónde y en qué fases del proceso se pueden presentar los riesgos que supongan una amenaza para la salud de los consumidores. Además, se tiene que establecer un sistema de supervisión para que se puedan controlar los riesgos que hayan sido identificados, es decir, este sistema constituye un control y administración de los procesos de riesgos para la salud.

Se define riesgo como cualquier peligro que pueda presentarse en el alimento y que suponga una amenaza para la salud del consumidor. Estos riesgos están relacionados con todos los posibles peligros de naturaleza microbiológica (bacterias, virus, hongos, etc.), química (pesticidas, lubricantes, detergentes, etc.) o físicos (material de envasado, transporte, etc.) que pueden estar presentes en la materia prima o que se pueden introducir durante la preparación, procesado, embalaje y transporte.

Después de realizar un análisis sistemático, se debe obtener una primera idea de todos los peligros reales que suponen un riesgo para la salud de los consumidores. Se deberán eliminar o reducir los riesgos de tal forma que no exista ninguna posibilidad de peligro, lo que se conseguirá controlando y supervisando los puntos críticos del proceso.

En resumen, se deben poner todos los esfuerzos para evitar que el lubricante, en este caso, entre en contacto con los alimentos. Donde la contaminación es inevitable, es necesario minimizar el riesgo empleando lubricantes adecuados.

Esto significa que una vez definidos los puntos de riesgo, hay que actuar sobre ellos, bien modificándolo físicamente para evitar este posible contacto, o minimizar al máximo el riesgo utilizando un lubricante adecuado: USDA Clase H1.

En cuanto a lubricantes se refiere, se puede decir que un punto potencialmente critico es aquel donde:

  • Exista riesgo de goteo o proyección sobre las líneas de producción.
  • Sistemas de lubricación no estancos.
  • Sistemas mecánicos montados sobre líneas de producción de alimentos.
  • Sistemas neumáticos: lubricadores de elementos neumáticos.
  • Sistemas de circulación con puntos remotos, de difícil acceso o bien donde sea difícil detectar una fuga de lubricante.
  • Sistemas térmicos, especialmente aquellos donde se utilicen el método “Baño María” o serpentines dentro de horno de cocción ó esterilización de envases.
  • Los lubricantes específicos para su empleo en la industria de la alimentación son desarrollados atendiendo a estos cuatro puntos básicos.
  • Específicos para cada aplicación, lo que conlleva elevadas prestaciones.
  • Buscando las máximas prestaciones y protección a la maquinaria, con el objetivo de aumentar su fiabilidad y conseguir una mayor productividad.
  • Utilizando exclusivamente componentes aprobados: FDA y USDA como clase H1
  • Combinaciones Producto / Envase ajustadas a las necesidades de cada una de las aplicaciones: Cartuchos, Aerosoles, Aplicadores automáticos; etc.
Aceite hidráulico sintético especial para la industria alimentaria.

Asimismo, en lo que se refiere a su manipulación y almacenamiento es necesario observar las siguientes recomendaciones:

  • Deben estar en un área especial.
  • Deben ser comprados en los envases más pequeños y necesarios.
  • Deben ser aplicados con equipos exclusivos: evitar contaminación.
  • Deben ser almacenados separados y lejos del resto de lubricantes: evitar errores.

Las principales limitaciones en la fabricación de este tipo de productos son las siguientes:

  • Restringido número de componentes y aditivos, solo se pueden usar aquellos listados y aprobados por la FDA y la lista / sección 178.3570.
  • Esta restricción se extiende a la concentración / porcentaje del componente en el producto final: aceites lubricantes.
  • Los fabricantes de equipos, raramente contemplan en el diseño de las máquinas su lubricación con productos USDA H1.
  • La experiencia con lubricantes USDA H1 es corta y en muchos casos desalentadora para el usuario: aceites medicinales blancos.

CONCLUSIONES

Las peculiaridades de la lubricación en la industria alimentaria, tanto a nivel de requerimientos técnicos como de respeto a las normas de higiene que son de aplicación en este tipo de industria, hacen que las familias de lubricantes y grasas destinados a este mercado sean altamente específicos.

Esta especificidad se concreta en un nivel muy alto de prestaciones junto con una atoxicidad probada, que les permite ser inocuos en caso de contacto fortuito con los alimentos.

En Estados Unidos existe un sistema de homologación de lubricantes inocuos para ser usados en la industria alimentaria. La clasificación USDA H1, que establece la inocuidad de los lubricantes que están bajo esa clasificación si entran en contacto con alimentos, se ha extendido como referente en la industria alimentaria europea.

La creciente responsabilización de esta industria en cuanto al estricto seguimiento de unas condiciones de higiene que garanticen la eliminación de cualquier riesgo que pueda afectar a los consumidores, ha hecho que los lubricantes y grasas clasificados USDA H1, se impongan como la mejor elección para la lubricación de las instalaciones destinadas al proceso de alimentos.

Picture of Esteban Cabrera
Esteban Cabrera

Compartir

Scroll al inicio